ALUMINIUM UND SEINE GESCHICHTE

Aluminium ist leicht, steif und wiederverwertbar – diese Vorteile sind für das Design des neuen XJ ebenso ausschlaggebend wie für die Verantwortung von Jaguar für die Umwelt.

• DER ALUMINIUM-ZYKLUS

  „Wir setzen nicht auf Aluminium, weil es neu oder anders wäre“, erklärt Mark White, Cheftechniker für Karosseriebau bei Jaguar, „sondern weil es erhebliche Vorteile für Fahrer und Insassen des neuen XJ mit sich bringt. Es mag dem Fahrer egal sein, ob die Karosserie seines Autos aus Stahl oder Aluminium besteht. Was den Jaguar-Besitzer interessiert, sind Leistung und Handling – wie sich der Wagen fährt. Und hier bietet Aluminium echte Vorteile.“
  
  Die Aluminiumkarosserie des XJ ist auch ein wichtiger Faktor, was die Verantwortung von Jaguar für die Umwelt betrifft. Es handelt sich um ein modernes Konzept, das in jeder Phase der Lebensdauer eines XJ seine Bedeutung entfaltet – von der Konstruktion über die Fertigung und den Fahrbetrieb bis zur Wiederverwertung.

• DAS ALUMINIUM DES XJ IST ZU FAST 100 % RECYCELBAR

  Bauxit wird in Minen abgebaut und in eine Aluminiumhütte transportiert. Das Erz wird zu Aluminium verarbeitet, legiert und direkt in Formen gegossen, wo es zu Barren (links und rechts) abkühlt. Aus diesen Barren werden dann Aluminiumprodukte geformt. Wenn sich der Lebenszyklus eines Aluminiumprodukts seinem Ende nähert, kann der Rohstoff wiedergewonnen werden.

• DURCH DEN EINSATZ VON RECYCLING-ALUMINIUM WERDEN 3,3 TONNEN CO2 EINGESPART

  Doch das ist nicht der einzige wichtige Vorteil. Die Aluminiumbarren werden eingeschmolzen und zu Bauteilen wie Felgen gegossen oder zu Blechen gewalzt. Aus den Aluminiumblechen werden Verkleidungs- und Karosserieteilen gestanzt oder gepresst. Beim Bau der von der Luftfahrttechnik inspirierten Karosserie des neuen XJ wird so viel wiedergewonnenes und recyceltes Aluminium verwendet, wie in 12.000 Getränkedosen steckt. „Das sind 50 % des Karosseriegewichts eines neuen XJ. Im Vergleich zu einem Fahrzeug, das zu 100 % aus Neualuminium gefertigt wird, bedeutet das eine potenzielle Einsparung von 3,3 Tonnen CO2 pro Fahrzeug“, erklärt Martin Brown, Manager für Nachhaltigkeitsaspekte bei Jaguar. Einen Qualitätsunterschied zwischen neuem und recyceltem Aluminium gibt es nicht.

• 3.100 SELBSTSCHNEIDENDE NIETEN WERDEN VERARBEITET

  Die Karosserie des neuen XJ ist ein Meisterwerk moderner, intelligenter Technik. 100 Roboter benötigen mehr als 3.100 selbstschneidende Nieten und über 100 Meter hochfesten Klebstoff aus der Luftfahrttechnik, um die Pressteile, Gusstücke und Strangpressprofile aus Aluminium zu verbinden und so eine extrem steife und robuste Konstruktion hervorzubringen. Aufwändige Forschungen und Analysen, gepaart mit vielen tausend Stunden Computerzeit, haben es den Ingenieuren von Jaguar ermöglicht, den Bauvorgang zu verbessern und den Einsatz von Aluminium verschiedener Güteklassen und Stärken voranzutreiben.

• 150 KILO LEICHTER

  Das Ergebnis dieser technisch ausgereiften Konstruktionsarbeiten und der Bauplanung ist eine Karosserie, die steifer ist als die meisten vergleichbaren Stahlstrukturen. Die Karosserie ist eine perfekte Plattform für das Fahrwerk des neuen XJ, das für maßgeblichen Fahrkomfort und agiles Handling sorgt. Hinzu kommt, dass sie leichter ist: Sie bringt rund 150 Kilo weniger auf die Waage als die herkömmlichen Stahlkarosserien in dieser Klasse. Auf der Straße unterscheidet sich der neue XJ mit dieser von der Luftfahrttechnik inspirierten Konstruktion von seinen Konkurrenten. Das betrifft seine Leistung, seine Fahreigenschaften und sein Handling.

• 50 PROZENT RECYCLING-ALUMINIUM

  Im Vergleich zu früheren XJ-Modellen sorgt die leichte Aluminiumkarosserie also für einen niedrigeren Kraftstoffverbrauch und geringere Emissionen. Doch nicht nur für das Fahrzeug selbst ergeben sich Vorteile – der Einsatz von Recycling-Aluminium für bis zu 50 % der Karosseriestruktur des XJ führt auch zu gewaltigen Einsparungen beim Energieverbrauch. Martin Brown, Manager für Nachhaltigkeitsattribute bei Jaguar, erklärt: „Wenn für die Herstellung eines neuen Aluminiumblechs 100 Prozent Energie aufgewendet werden müssen, sind für das Recycling und die Verarbeitung von gebrauchtem Aluminium nur fünf Prozent erforderlich.“

• 66 PROZENT LEICHTER ALS STAHL

  Bestimmte Sicherheitsmerkmale des neuen XJ beruhen ebenfalls auf dem leichten, aber extrem steifen, von der Luftfahrttechnik inspirierten Aluminiumchassis. „Das geringere Gewicht, das wir durch den Einsatz von Aluminium erreichen, ist ausschlaggebend – zusammen mit der Festigkeit, die durch das Verkleben und Vernieten entsteht“, führt Mark White, Cheftechniker für Karosseriebau bei Jaguar, aus. Rohaluminium bringt rund 66 Prozent weniger Gewicht auf die Waage als einfacher Weichstahl. „Durch das geringere Gewicht im Vergleich zur Stahlkarosserie wirkt bei einer Kollision weniger kinetische Energie, die die Karosserie des XJ absorbieren muss.“

• 85 %. SO VIEL MATERIAL DES XJ KANN WIEDERGEWONNEN WERDEN.

  „Wenn die Lebensdauer eines XJ eines Tages abläuft, haben unsere Ingenieure sichergestellt, dass 85 Prozent des Wagens recycelt werden können – darunter fast 100 Prozent des enthaltenen Aluminiums. Auch das ist Teil des Leitgedankens von Jaguar: Autos zu bauen, die ein atemberaubendes Fahrerlebnis bieten.

• Und Aluminium ist der Schlüssel, der diese Verbindung möglich macht – seit Sir William Lyons, der Gründer von Jaguar, im Jahr 1922 mit der Swallow Sidecar Company erstmals Motorrad-Seitenwagen mit Aluminiumverkleidung herstellte.

  
  Schon bald machte sich das Unternehmen von Sir William daran, Autos mithilfe von Aluminiumblechen umzubauen, und verwandelte so zum Beispiel den Austin Seven in ein aerodynamisches, leichtes Fahrzeug. 1929 konnten Handling und Look des Austin-Swallow mit Aluminiumblechen gegenüber herkömmlichen Austin-Modellen erheblich verbessert werden.

  
  Als Sir William dann die Marke Jaguar lancierte, dauerte es nicht lange, bis auch ein Jaguar von den Vorteilen des Metalls profitierte – der Jaguar XK 120 von 1948 verfügte über Bauteile aus Aluminium, und sowohl der C-Type als auch der D-Type hatten eine Aluminiumkarosserie, die maßgeblich zu den Siegen beim 24-Stunden-Rennen von Le Mans beitrug.
  
  Für den leichten E-Type wurden 1963 für Karosserieteile und andere Komponenten bereits in großem Stil Aluminiumlegierungen eingesetzt, wie auch für den Rennwagenprototypen XJ 13 und den XJ 220, das schnellste Supercar seiner Zeit.
  
  Nach der Vorstellung der Aluminiumkonzepte F-Type und R-Coupé (beide von 2001) und R-D6 (2003) kam der bahnbrechende XJ der letzten Generation mit verklebtem und vernietetem Aluminiumchassis auf den Markt, mit dem Jaguar seine modernen Bauverfahren wieder aufgriff. Er war das erste Serienfahrzeug mit einer Monococque-Karosserie ganz aus Aluminium.
  
  2006 folgte dann der ebenfalls ganz aus Aluminium gefertigte XK. Und heute steht der neue XJ mit einer Aluminiumkarosserie der zweiten Generation an der Spitze dieser Technologie.